Korozja punktowa na rurze z materiału 0H18N9

Problem polega na występowaniu cyklicznych nieszczelności najprawdopodobniej korozji punktowej na rurze z materiał 0H18N9 po okresie dwóch miesięcy. Czy jest to możliwe ażeby tak szybko wystąpiła korozja punktowa w takim materiale, podczas gdy przesyłanym medium jest woda przemysłowa (poprzednio stosowany materiał to stal zwykła, z którą nie było problemów oczywiście w tak krótkim czasie) i czy ma wpływ na występowanie korozji punktowej profilowanie materiału (w naszym przypadku powstał okrągły kolektor składający się z 3 części). Czy należy się zastanowić nad zmianą materiału czy nad reklamacją wadliwego materiału??

Trudno jednoznacznie stwierdzić, co jest przyczyną korozji w opisywanym przypadku bez dokładnej analizy wszystkich czynników związanych ze środowiskiem eksploatacji danego elementu. W tym przypadku na pewno należy przeanalizować transportowane medium pod względem korozyjności, zastosowaną technologię łączenia elementów – spawanie oraz kształtowanie do uzyskania odpowiednich kształtów.

Generalnie stal typu 1.4301 (czyli wg starych norm polskich 0H18N9) to standardowy gatunek nierdzewnej stali austenitycznej typu 18%Cr, 10%Ni, który może być eksploatowany w środowisku wody. Należy jednak pamiętać, że skład chemiczny wody a zwłaszcza zanieczyszczeń takich jak chlorki, siarczany itd. może wpłynąć na przyspieszoną korozję stali nierdzewnej. Z tego względu należy dokładnie przeanalizować skład chemiczny stosowanej wody przemysłowej pod katem stężenia chlorków i ten czynnik stosować jako decydujący podczas doboru gatunku stali nierdzewnej.

Kolejnym elementy mającym wpływ na korozyjność stali nierdzewnej jest zastosowana technologia łączenia elementów, zwłaszcza dotyczy to spawania, które musi być wykonane zgodnie ze sztuką spawania stali nierdzewnych. W przypadku elementów rurowych należy stosować odpowiedni gaz osłonowy wtłaczany do wnętrza elementu podczas spawania, aby uchronić łączone powierzchnie przed nadmiernym utlenieniem. Po procesach spawania należy także wykonać odpowiednią obróbkę wykańczającą złącza zarówno mechaniczną jak i chemiczną (wytrawianie, pasywacja).

Trzecim czynnikiem wpływającym na finalną odporność korozyjną będzie zastosowana metoda kształtowania elementów. W tym przypadku należy pamiętać o nieprzekraczaniu dopuszczalnej temperatury obróbki stali, tj. nadmierne przegrzanie może doprowadzić do wydzielania w strukturze stali faz niekorzystnie wpływających na odporność korozyjną (azotki, węgliki). Zjawisko to dotyczy także spawania, gdzie w obrębie strefy wpływu ciepła materiał może zostać uwrażliwiony na korozje.
Zalecam przeanalizowanie własnej konstrukcji ze względu na wymienione czynniki i weryfikację czy stosowane medium, technologia łączenia i obróbki są prawidłowe.